Coordenado pelo ISQ, o projeto ADAPT combina manufatura aditiva e engenharia digital para melhorar até 30% a biocompatibilidade mecânica de implantes ortopédicos.

O projeto europeu ADAPT, coordenado pelo ISQ e financiado em 2 milhões de euros, deu um passo decisivo na inovação de implantes personalizados ao integrar manufatura aditiva avançada com engenharia digital de última geração. Segundo o ISQ, esta iniciativa promete aumentar em até 30% a biocompatibilidade mecânica dos implantes metálicos, abrindo caminho para dispositivos totalmente ajustados às necessidades anatómicas de cada paciente e com maior eficiência clínica. Para além do avanço tecnológico, o ADAPT destaca-se pelo impacto social, ao aproximar medicina, indústria e regulação num processo escalável e orientado para o paciente.

Os novos métodos permitem fabricar peças com microestruturas complexas que imitam o comportamento do osso humano. Entre os benefícios clínicos antecipados estão maior estabilidade e durabilidade, melhor ósseo-integração, menor risco de infeções e uma redução significativa da necessidade de cirurgias de revisão. A personalização dos dispositivos deverá também encurtar o período de recuperação pós-operatória.

De acordo com Rodolfo Batalha, gestor do projeto no ISQ, o objetivo é ultrapassar limitações existentes no mercado. “Atualmente, mesmo em casos que exigem soluções individualizadas, a maioria dos pacientes ainda recebe implantes padronizados. O ADAPT procura superar essa limitação ao integrar segmentação automatizada de tomografias, desenho generativo assistido por inteligência artificial e tecnologias de fabrico aditivo capazes de produzir implantes sob medida”, afirma.

O ISQ irá coordenar o desenvolvimento de novos protótipos de implantes de titânio para anca e joelho, combinando análise do ciclo de vida, controlo de qualidade, design generativo suportado por inteligência artificial e impressão 3D de modelos anatómicos. Ao longo do projeto, a equipa irá validar processos de fabrico aditivo dedicados a implantes personalizados e produzir modelos físicos e protótipos em 3D. No final, serão definidos procedimentos padronizados para testes mecânicos aplicados a implantes ortopédicos personalizados, contribuindo para acelerar a sua entrada no mercado.

O ADAPT assenta em quatro eixos centrais: o desenvolvimento de implantes personalizados e acessíveis; a capacitação de profissionais para operar tecnologias digitais emergentes; a criação de um ecossistema industrial baseado em novos modelos de negócio; e a promoção de emprego qualificado ao longo da cadeia de valor. Reunindo especialistas em software, hardware, engenharia e medicina, o projeto adota práticas de ciência aberta para partilhar dados não confidenciais, algoritmos e modelos digitais, reduzindo riscos e acelerando o desenvolvimento tecnológico.

Numa segunda fase, o consórcio irá demonstrar, em ambiente industrial, processos inéditos para a produção de implantes metálicos personalizados de anca e joelho. Estas peças, que requerem geometrias complexas e elevado desempenho, serão fabricadas com maior precisão e menor taxa de defeitos. A iniciativa reforça ainda o compromisso europeu com a sustentabilidade, prevendo uma redução de 70% nos defeitos de manufatura, uma diminuição de 12% no consumo de materiais, poupanças energéticas de 9% e a reciclagem de pós metálicos através de atomização ultrassónica. Estes resultados apoiam a descarbonização industrial e fortalecem a competitividade europeia no setor médico.